隨著制造環(huán)境的改變，產(chǎn)品周期越來越短，多樣少量的生產(chǎn)方式，對庫存限制的要求越來越高，因而必需建立及執(zhí)行供應鏈管理系統(tǒng)，借助電腦化、信息化將供應商、制造商、客戶三者緊密聯(lián)合，共擔庫存風險。

倉儲管理可以簡單概括為八部曲關鍵管理模式：

第1部曲：追。

倉儲管理應具備資訊追溯能力，前伸至物流運輸與供應商生產(chǎn)出貨狀況，使供應商生產(chǎn)排配與實際出貨狀況相銜接。同時，倉儲管理必需與物流商進行ETD/ETA 連線追溯，分別是ETDEstimatedtoDepartur離開供應商工廠出貨的碼頭多少量？離開供應商外包倉庫的碼頭多少量？第三方物流與第四方物流載具離開動身地多少量？ETA EstimatedtoA rrival第三方物流與第四方物流載具抵達目的地多少量？抵達公司工廠的碼頭多少量？抵達公司生產(chǎn)線邊倉多少量？與VMIMin/Max庫存系統(tǒng)連線補貨狀況。

第二部曲：收。

倉庫在收貨時應采用條碼或更先進的RFID掃描來確認進料狀況，關鍵點包括：供應商送貨時，送貨資料沒有推銷VPO號，倉庫應及時找相關部門查明原因，確認此貨物是否今日此時該收進；清點物料時如有物料沒有達到Z小包裝量的散數(shù)箱時，應開箱仔細清點，確認無誤，方可收進；收貨掃描確認時，如系統(tǒng)不接受應及時找相關部門查明原因，確認此貨物是否收進。

第三部曲：查。

倉庫應具備貨物的查驗能力，對于甲ji物料（只有幾家供應商可供選擇的有限競爭市場和壟斷貨源的供應市場的A類物料）特別管制，嚴控數(shù)量，獨立倉庫，24小時保安監(jiān)控；建立包材耗材免檢制度，要求供應商對于線邊不良包材耗材無條件及時補貨退換；對于物料貯存時限進行分析并設定不良物料處置時限。

第四部曲：儲。

物料進倉做到不落地或至少做到儲放在棧板上，可隨時移動）每一種物料只能有一個散數(shù)箱或散數(shù)箱集中在一個棧板上，暫存時限自動警示，盡量做到儲位（Bin-Loc管制，做到NoPickList工令備撿單）不能移動。

第五部曲：揀。

揀料依據(jù)工令消耗順序來做，能做到依燈號指示揀料則屬上乘（又稱PicktoLight揀料時Z好做到自動掃描到扣賬動作，及時變卦庫存信息告知中央調(diào)度補貨。

第六部曲：發(fā)。

倉庫發(fā)料依據(jù)工令、備料單發(fā)料、工令、備料單與揀料單應三合一為佳，做到現(xiàn)場工令耗用一目了然，使用自動掃描系統(tǒng)配合信息傳送運作。

第七部曲：盤。

整理打盤始終遵循散板、散箱、散數(shù)原則。例如，1種物料總數(shù)103個，10箱（每箱10個）加3個零數(shù)，盤點單上盤點數(shù)的方法應寫成10箱×10個+3個=103個。對于物料要進行分級分類，從而確定各類物料盤點時間，定期盤點可分為日盤、周盤、月盤；日盤點搭配MoveList庫存移動單）盤點；每月1號中午12點結賬完成的目標要設定。

第八部曲：退。

以整包裝退換為處理原則，處置時限與處置數(shù)量應做到整包裝即退或每周五下午3點整批退光，做到ForcePart線邊倉自動補換貨）制度取代RMA 退料確認：ReturnMaterialA uthorization做法，與VMIHub退貨暫存區(qū)共享原則，要求供應商做免費包裝箱供應。